In diesem Artikel
Hoe ontstaat er een fietshelm? Wat hangt de materialen af en hoe worden de modellen ontworpen? Goede vragen! We willen je dichter bij Ked's processen brengen en je een beetje achter de schermen laten kijken. Omdat de ontwikkeling van een nieuwe helm een opwindend proces is dat veel stappen omvat. Bij KED betekent dit dat we een gestructureerde en creatieve aanpak volgen van het eerste idee naar het eindproduct. De focus ligt altijd op beveiliging, kwaliteit en de behoeften van onze klanten en klanten. Laten we samen een Ked -productie bekijken.
Bevinding
De reis begint met de bevinding. Verschillende aspecten vloeien hier samen: Klantfeedback, Markttrends En Innovatieve concepten. Door ons directe contact met klanten - of het nu gaat om de fabrieksverkoop of op handelsbeurzen - verzamelen we waardevolle suggesties en wensen die ons helpen helmen te ontwikkelen die zowel veilig als esthetisch aantrekkelijk zijn.
Marktonderzoek en klantbehoeften
Oké, de eerste ideeën zijn verzameld - wat nu? Bij KED hechten we veel belang aan marktonderzoek om de behoeften van onze klanten te begrijpen. Workshops met verkoopvertegenwoordigers en regelmatige enquêtes bieden ons essentiële informatie die opneemt in productontwikkeling. Dit betekent dat onze producten altijd up -to -date blijven en aan alle belangrijke vereisten kunnen voldoen.
Innovatieprocessen en brainstormen
In creatieve brainstormsessies werken we samen met ons team uit innovatieve ideeën en proberen we alle informatie, technologieën en eisen te integreren en te implementeren die we in de vorige stappen hebben ontwikkeld. Technische opties en trends stromen ook binnen om ervoor te zorgen dat onze helmen niet alleen functioneel zijn, maar ook vooruitziend.
Ontwerpfase
Zodra we een duidelijk zicht hebben, begint de ontwerpfase. Hier schetsen onze ontwerpers de eerste ontwerpen en maken ze prototypes. Deze prototypes zijn verder verfijnd in de testfase.
Schets en het maken van prototype
De eerste schetsen worden omgezet in digitale ontwerpen, die vervolgens worden omgezet in prototypes. Tijdens dit proces selecteren we materialen die zowel hoge kwaliteit als duurzaam zijn.
Bij het kiezen van materialen hechten we veel belang aan veiligheid en kwaliteit. Innovatieve technologieën helpen ons om de helmen gemakkelijk en comfortabel te maken. De levensduur en recyclebaarheid van de materialen zijn belangrijk voor ons, daarom gebruiken we alleen grondstoffen van hoge kwaliteit dat voldoen aan strikte beveiligingsnormen.
Testfase
Nu gaat het in de testfase! Deze stap is cruciaal - omdat hier de prototypes door hun passen worden geplaatst. Beveiligingstests en kwaliteitscontroles zijn essentieel. Hier beginnen we ook met de productie van de tools - EPS Schuimgereedschap, diepe toediening, frees -opnames en andere. In de regel duurt dit hele proces acht tot tien weken. Gedurende deze tijd voeren we verdere tests uit met de prototypes en krijgen we feedback van klanten en klanten.
Beveiligingstests en kwaliteitscontrole
Zodra de eerste prototypes met de afgewerkte tools klaar zijn, zullen we ze opnieuw testen. De noodzakelijke veiligheidstests worden uitgevoerd. Alleen als de helm aan de vereisten voldoet en de certificeringstest bestaat, kan de helm in serieproductie.
Laatste feedback van proefpersonen
Bovendien krijgen we feedback van proefpersonen om ervoor te zorgen dat onze helmen voldoen aan de verwachtingen van gebruikers. Deze feedback stroomt in de laatste ontwerpaanpassingen vóór de serieproductie.
productie
Onze helmen worden in verschillende stappen geproduceerd. We werken nauw samen met onze leveranciers om de beste materialen op het juiste moment te krijgen. De productiemethoden variëren afhankelijk van het helmtype.
We gebruiken twee hoofdmethoden: de traditionele methode waarin de kom op de EPS is gelijmd en het moderne In-Mold-Productie, in de schaal en EPS om samen geschuimd te worden. De individuele productiestations omvatten Druk, Neerhalen, Molen, Schuim, Voorafgaan En Eindvergadering.
Marktlancering
Last but not least - de marktlancering volgt na de productie. Hier is het belangrijk om feedback van klanten te verzamelen en, indien nodig, kleine aanpassingen aan te brengen. Kleurveranderingen en kleinere wijzigingen zijn mogelijk in deze stap.
uitdagingen
Een van de grootste uitdagingen in de productie bij KED is om de hoogste kwaliteitsnormen te combineren met efficiënt werk. Vooral met de In-MoldDe productie is beslissend voor de combinatie van precisie en snelheid. Staat -van -The -art -machines en goed getraind personeel worden hier gebruikt. Onze locatie in Duitsland biedt ons het voordeel van reageren en produceren op een flexibele manier op verzoeken van klanten in plaats van grote hoeveelheden te produceren.
Deze flexibiliteit vereist echter precieze planning en coördinatie om de veranderende vereisten van onze klanten te verzoenen met een soepel productieproces. Bovendien is het continue testen van nieuwe, duurzame materialen een uitdaging die we serieus nemen. We moeten ervoor zorgen dat deze tests grondig worden uitgevoerd zonder het reguliere productieproces te verstoren. De balans tussen innovatie, duurzaamheid en efficiëntie blijft daarom een constante taak die we onszelf met grote inzet wijden.
Conclusie - Dit is hoe uw KED -helm is gemaakt!
Het pad van het idee voor de voltooide helm is een dynamisch proces dat creativiteit, precisie en klantoriëntatie vereist. Bij KED zijn we er trots op innovatieve en veilige producten te ontwikkelen die niet alleen bescherming bieden, maar ook leuk maken. Met elke nieuwe helm gaan we verder met onze passie voor kwaliteit en beveiliging en zijn we blij dat u deel uitmaakt van de ked Community Zijn! Dus, Welke helm is je absolute favoriet?
